Was ist der integrierte Druckguss von Tesla? - Ausführliche Berichterstattung

Etwa alle vierzig Jahre erlebt die Automobilindustrie eine Fertigungsrevolution, und Tesla führt die aktuelle neue Revolution an. Von der Fließbandproduktion bei Ford über die Lean-Produktion bei Toyota bis hin zur plattformbasierten modularen Produktion von Volkswagen wird der Anführer jeder Revolution in der Automobilproduktion einen klaren Vorteil im späteren Marktwettbewerb haben. Mit zwei wichtigen technologischen Innovationen, 4680CTC und integriertem Druckguss, führt Tesla eine neue Runde der Fertigungsrevolution in der Automobilindustrie an.

• 4680CTC: Der Akku ist in die Fahrzeugkarosserie integriert und direkt mit dem Sitz verbunden. Der hohe Integrationsgrad reduziert das Gewicht des Fahrzeugs um 10 %, erhöht die Reichweite um 14 %, reduziert die Anzahl der Teile um 370, senkt die Stückkosten um 7 % und reduziert die Stückinvestition um 8 %. Derzeit wird der 4680CTC im Werk in Austin, Texas, in Massenproduktion hergestellt.
• Integrierter Druckguss: Nachdem beim integrierten Druckguss-Heckboden des Model Y die Anzahl der Teile von 70 auf 1 auf 2 reduziert wurde, wurde die Anwendung der Technologie weiter ausgeweitet. Die aktuelle Lösung im Werk in Austin, Texas, kann die Anzahl der vorderen und hinteren Bodenteile von 171 auf 2 reduzieren und die Anzahl der Schweißpunkte um mehr als 1.600 reduzieren.

Neue Kräfte und traditionelle OEMs folgen dem integrierten Druckguss:

Neue Kräfte:

1. NIO schließt sich mit Wencan Co., Ltd. zusammen, um einen integrierten Druckguss-Heckrahmen für den ET5 einzuführen;
2. Xpeng Motors schließt sich mit Guangdong Hongtu zusammen, um die integrierten Strukturteile des 6800T-Chassis auf den Markt zu bringen;
3. Gaohe Automobile arbeitet mit der Tuopu Group zusammen, um die integrierte, supergroße Druckguss-Heckkabine einzuführen, die das Gewicht um 15 bis 20 % reduziert.

Traditioneller OEM:

1. Mercedes-Benz bringt die neuesten wissenschaftlichen Forschungsergebnisse der Welt auf den Markt – VISION EQXX. Die Steifigkeit des hinteren Teils der Karosserie wird erheblich verbessert und es wird erwartet, dass das Gewicht um 15-20 % reduziert wird;
2. Volvo wird 10 Milliarden schwedische Kronen in sein schwedisches Werk investieren, um neue Technologien und Herstellungsverfahren einzuführen, einschließlich integriertem Druckguss.

Skateboard-Chassis sind zu einer wichtigen treibenden Kraft für die mittel- und langfristige Entwicklung von CTC und integriertem Druckguss geworden. Das Skateboard-Chassis ist eine der wichtigsten revolutionären Technologien in der aktuellen Automobilindustrie. Zu den beteiligten Technologien gehören eine nicht tragende Karosserie, ein drahtgesteuertes Fahrwerk, ein integriertes elektrisches Antriebssystem und hochintegrierte intelligente Module. Darüber hinaus steht die Verbesserung der Masse-/Volumen-Energiedichte von Leistungsbatterien auf begrenztem Raum in hohem Maße im Einklang mit der CTC-Batteriesystemintegrationslösung; Nach einer hohen Integration wird die Struktur des Fahrgestells komplexer und integrierter Druckguss kann den Anforderungen der Verbesserung der Fahrwerkstechnologie besser gerecht werden.

Das hohe Gewicht von New-Energy-Fahrzeugen und die Vergrößerung der Reichweite haben die Entwicklung von Leichtfahrzeugen erzwungen. Im Vergleich zu Kraftstofffahrzeugen derselben Klasse beträgt das Gewicht reiner Elektromodelle etwa +19~32 % und das von Plug-in-Hybridmodellen etwa +12~18 %. Um die Energieeffizienz zu verbessern und die Reichweite zu erhöhen, ist die Entwicklung von Leichtbaufahrzeugen mit neuer Energie unumgänglich geworden.

Eine Aluminiumlegierung ist am kostengünstigsten und Hochdruckguss ist effizienter. Das Ersetzen von Stahl durch Aluminium kann das Gewicht der Rohkarosserie um etwa ein Drittel reduzieren, Aluminiummetall hat jedoch eine hohe Wärmeleitfähigkeit, was leicht zu Problemen wie einer verminderten Schweißleistung und einer Verunreinigung der Elektroden durch die Oxidschicht auf der Rohkarosserie führen kann Legierungsoberfläche; Ein hoher Wärmeausdehnungskoeffizient kann leicht zu einer starken Verformung von Teilen führen. Hochdruck-Druckguss zeichnet sich durch einen hohen Wirkungsgrad und eine geringe Wandstärke der verarbeiteten Teile aus. Es handelt sich um eine effiziente Verarbeitungstechnologie, die für Aluminiumlegierungen geeignet ist. Der integrierte Druckguss basiert auf dem Hochdruck-Druckguss. Die hergestellten Teile erfordern keine zusätzlichen internen Verbindungen und der Prozess wird stark verkürzt. Darüber hinaus beträgt die Materialausnutzungsrate von Druckgussschrott bis zu 90 %, was viel höher ist als die 60 % -70 % von Stanz- und Schweißstahlkörpern.

Der Einsatz des integrierten Druckgusses im Automobil kann weiter ausgebaut werden. Wir glauben, dass durch die Anpassung der Festigkeit und Dehnrate das Druckgussverfahren auf mehr Strukturteile und Verkleidungsteile angewendet werden kann. Neben der Karosserie können künftig auch weitere Teile wie Motoren und Batteriegehäuse im Druckgussverfahren hergestellt werden.

Die technischen Hindernisse für integrierte Druckgussteile spiegeln sich hauptsächlich in vier Aspekten wider:

1. Große Druckgussmaschine: Die Anlage ist komplex und stellt hohe Anforderungen an Theorie, Erfahrung und Fertigungstechnik; Der „Design-Test-Design“-Zyklus ist lang und der Zeitaufwand hoch; Die Kosten sind hoch und die Risikokosten sind hoch.
2. Materialformel: Die Legierungsschmelze muss gute rheologische Eigenschaften, eine geringe lineare Schrumpfung und einen kleinen Erstarrungstemperaturbereich aufweisen. Der Schlüssel liegt darin, eine Wärmebehandlung zu vermeiden.
3. Druckgussform: Druckguss stellt höhere Anforderungen an Temperatur, Vakuum, Formschema, Prozessparameter, Nachbearbeitung usw. und die Form ist komplexer.
4. Prozessmethode: Das Füllverhalten der Form bei hoher Geschwindigkeit kann leicht zu Gussfehlern führen, was hohe Anforderungen an alle Prozesselemente erfordert.

Integrated die-casting can significantly improve production efficiency and reduce manufacturing costs. Take the following car body assembly as an example. Compared with traditional stamping & welding processes, integrated die-casting can significantly reduce the amount of stamping and welding used. The processing steps are reduced from 9 to 2; supporting labor is also reduced accordingly. With an annual production capacity of 450,000 vehicles Calculated in a factory, the number of workers will be reduced from 120 to 30; the number of parts will be reduced from >370 auf 2~3, die Anzahl der Verbindungspunkte wird reduziert und die Kosten werden gesenkt; Die Arbeitszeit wird von 2 Stunden auf 180 Stunden verkürzt und 5 Druckgussmaschinen werden installiert. Die jährliche Produktionskapazität beträgt 600,{8}} Stück.

Die Marktgröße integrierter Druckgusskarosserien wird im Jahr 2025 voraussichtlich 20 Milliarden Yuan überschreiten. Berechnet auf der Grundlage einer Produktionslinie für Karosserie-Hinterböden mit einer jährlichen Produktionskapazität von 500 Stück,000 den Kosten für das traditionelle Stanzen und Schweißverfahren sowie das integrierte Druckgussverfahren betragen 630 Millionen Yuan bzw. 480 Millionen Yuan. Durch das integrierte Druckguss-Heckbodenfahrrad können Kosten um 300 Yuan eingespart werden. Wir schätzen, dass die Marktgröße für integrierte Druckgusskarosserien im Jahr 2025 voraussichtlich 21,5 Milliarden Yuan erreichen wird, mit einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate von 132 % von 2021 bis 2025.

Tesla führt eine neue Runde der Fertigungsrevolution an: 4680 CTC + integrierter Druckguss

In der jahrhundertealten Geschichte der Automobilindustrie kommt es etwa alle vierzig Jahre zu einer Revolution in der Fertigung. Von Fords Fließbandproduktion in den 1910er Jahren über Toyotas schlanke „Vielfalt-Kleinserien“-Produktion in den 1950er Jahren bis hin zu Volkswagens plattformbasierter und modularer Produktion in den 1980er Jahren werden die Anführer jeder Revolution in der Automobilproduktion in der Zukunft sein. Verschaffen Sie sich im Marktwettbewerb einen klaren Vorteil.

Tesla-Fertigungsrevolution: 4680CTC+ integrierter Druckguss. Die 4680CTC-Lösung (CTV) von Tesla integriert das Batteriepaket in die Karosserie und verbindet es direkt mit den Sitzen, wodurch die Anzahl der Teile erheblich reduziert und die Effizienz der Montageproduktion verbessert wird. Die integrierten druckgegossenen Vorder- und Hinterböden der Model Y-Karosserie machen den traditionellen Stanz- und Schweißprozess überflüssig. Im Vergleich zum herkömmlichen Stanz- und Schweißverfahren gibt es 169 Teile weniger und die Kosten werden erheblich gesenkt. Nach Angaben von Tesla am Battery Day kann das Fahrzeug mithilfe zweier revolutionärer Technologien das Gewicht um 10 % reduzieren, die Reichweite um 14 % erhöhen und die Anzahl der Teile um 370 reduzieren.

4680 CTC: Die Batterietechnologie von Tesla war schon immer der Maßstab für Brancheninnovationen

Tesla ist führend bei der Innovation von Energiebatterien. Als Model S / Derzeit wurde Model Y mit der CTC-Lösung von 4680 Zellen ausgeliefert. In den letzten zehn Jahren war Tesla weiterhin führend in der Entwicklung der Branche sowohl bei Batteriezellen als auch bei Batteriepaketen.

4680 CTC: Geben Sie als Erster konkrete Pläne bekannt und geben Sie die technische Richtung der Branche vor

Tesla hat im Juni 2021 ein Patent mit dem Namen INTEGRATED ENERGY STORAGE SYSTEM veröffentlicht, das die Integrationstechnologie des Batteriesystems 4680 Structural Battery (CTC) detailliert beschreibt. Gemäß dem öffentlich offenbarten Inhalt des Patents können wir ein umfassendes Richtungsverständnis des Tesla CTC erlangen: Die obere Abdeckung des Batteriepakets ist direkt mit der Fahrzeugstruktur wie dem Sitz verbunden und wird zur Struktur des Fahrgastraumbodens; Die Zellen sind mit Harzmaterialien gefüllt. Tesla glaubt, dass dies einerseits einen Wärmeschutz und andererseits eine strukturelle Unterstützung für den Batteriekern bieten kann; Im Vergleich zur „Großmodul“-Lösung bietet die CTC-Lösung die Vorteile einer Reduzierung der Stützteile, einer Reduzierung des Fahrzeuggewichts und einer Erhöhung der Gesamtbatteriekapazität.

4680 CTC: Model Y offiziell vorgestellt, Werk in Texas beginnt mit der Auslieferung im ersten Quartal

Die CTC-Lösung von Tesla kann die Reichweite des Fahrzeugs um 14 % erhöhen, die Stückkosten um 7 % senken und die Stückinvestitionen um 8 % senken.

Im Tesla-Finanzbericht für das vierte Quartal 2021 ist zu sehen, dass Arbeiter in der Texas Gigafactory die Model Y-Sitze direkt an den 4680 CTC-Akku angeschlossen haben. Die Implementierung von CTC wird die Effizienz der Endmontageproduktion erheblich verbessern.

Integrierter Druckguss: Beginnend mit Y, um die Weiterentwicklung leichter Karosserien weiter voranzutreiben

Integrierter Druckguss: spezielles Layout und kontinuierliche Durchbrüche in Forschung und Entwicklung

Tesla hat in allen vier seiner großen Automobilfabriken eine 6 {1}}Tonnen schwere Druckgussmaschine GigaPress eingesetzt. Derzeit hat das Werk in Shanghai fünf große Druckgussmaschinen für die Produktion der Heckböden des Model Y ausgerüstet. Die Fabrik in Texas hat erst im März mit der Massenproduktion begonnen. Auf Basis des Heckbodens des Model Y wurde ein integrierter Druckguss des Vorderbodens (vorderer Längsträger) hinzugefügt.

Das Layout-integrierte Druckguss-Aluminiumlegierungspatent mit dem Titel „Druckguss-Aluminiumlegierung für Strukturkomponenten“ beschreibt eine Aluminiumlegierung, die sowohl fest als auch ausgezeichnet duktil ist, keine weitere Bearbeitung erfordert und die Produktionskosten erheblich senken kann. .

Das Tesla-Energieabsorptionssystem wird in das Unterstützungssystem integriert. Am 5. Juli 2021 meldete Tesla ein Patent für „integrierte energieabsorbierende Gussteile“ an. Dieses energieabsorbierende System wird häufig in Kollisionsstrukturen von Automobilen eingesetzt. Das energieabsorbierende System kann in einem einzigen Gussprozess in einen Teil oder die gesamte Tragstruktur integriert werden, wodurch der Bedarf an Prozessen wie Punktschweißen, Nahtschweißen, Nieten, Schrauben, Kleben usw. reduziert wird.

Integrierter Druckguss: Bauteile werden bis zum vorderen Boden erweitert und die Gesamtzahl der Lötstellen wird um 1 reduziert,600+

Das integrierte Druckgussteil von Tesla reicht bis zum Vorderboden. Laut Teslas Ankündigung kündigte Tesla im Jahr 2020 den integrierten Druckguss-Heckgrundriss des Modells Y an, der die Anzahl der Teile von 70 auf 1 bis 2 reduzieren kann; Im Finanzbericht für das erste Quartal 2022 wurde die integrierte Druckgussfertigung im Werk in Austin, Texas, angekündigt. Der Karosserieplan kann die Anzahl der vorderen und hinteren Bodenteile von 171 auf 2 reduzieren und die Anzahl der Schweißpunkte um mehr als 1.600 reduzieren.

Integrierter Druckguss: Massenproduktion im texanischen Werk zur Beschleunigung der Technologieanwendung

Die von Tesla verwendete Druckgussmaschine Giga Press wird von Lijin Technology hergestellt und ihre Stellfläche kann im Vergleich zu Produktionsanlagen mit herkömmlichen Stanz- und Schweißverfahren um 35 % eingespart werden. Laut Finanzberichtsinformationen von Tesla verfügt die Shanghai Gigafactory über fünf große Druckgussanlagen für die Produktion, und der integrierte Druckguss des vorderen Bodens der Model Y-Karosserie (vorderer Längsträger) in der Austin Gigafactory in Texas wird ebenfalls in Massenproduktion erfolgen -produziert.

Neue Kräfte im Automobilbau übernehmen die Führung bei der Weiterentwicklung des integrierten Druckgusses

NIO und Wencan arbeiteten am integrierten Heckboden des ET5 aus Druckguss zusammen. Der NIO ET5 verfügt über einen integrierten Druckguss-Heckboden. Durch den integrierten Gussprozess wird das Gewicht des hinteren Karosseriebodens um 30 % reduziert und gleichzeitig der Kofferraum um 11 l vergrößert. Im November 2021 testete die ultragroße 6000T-Druckgussinsel von Wencan die Form erfolgreich und das integrierte Druckgussprodukt für den Hinterboden eines Automobils lief erfolgreich vom Band.

Xpeng Motors arbeitet mit Guangdong Hongtu zusammen, um integriertes Druckgussverfahren zu entwickeln. 1. Guangdong Hongtu ist derzeit in das Unterstützungssystem von Xpeng Motors eingetreten und beide Parteien entwickeln gleichzeitig integrierte Druckgussteile. Im Januar 2022 liefen die im Fahrgestell integrierten Strukturteile des Guangdong Hongtu 6800T offiziell vom Band. 2. Der Stützpunkt Wuhan wird eine integrierte Druckgusswerkstatt errichten. Das Projekt wird im Juli 2021 offiziell gestartet und umfasst eine Fläche von etwa 1.500 Hektar mit einer geplanten Produktionskapazität von 100000 Fahrzeugen. Es werden mehr als ein Satz ultragroßer Druckgussinseln und automatisierter Produktionslinien eingeführt.

Im Februar 2022 wurde der integrierte supergroße Heckraum der Druckgusskarosserie von Gaohe Automobile und Tuopu eingeführt. Die von der 7200T-Druckgussmaschine hergestellten ultragroßen Strukturteile sind jeweils fast 1700 mm lang und 1500 mm breit, wodurch eine Gewichtsreduzierung von 15 bis 20 % erreicht und der gesamte Entwicklungszyklus um ein Drittel verkürzt wird. Was die Materialien anbelangt, kann das hochfeste, zähe und hitzefreie Aluminiumlegierungsmaterial des Partners TechCast Probleme wie Maßverformungen und Oberflächendefekte von Teilen vermeiden, die durch Wärmebehandlung verursacht werden. Seine Fließfähigkeit ist mehr als 15 % höher als die von Materialien des gleichen Niveaus und seine Plastizität ist mehr als 30 % höher, was sicherstellt, dass die Fahrzeugkollision und andere Leistungen eine höhere Dimension erreicht haben.

Internationale traditionelle OEMs setzen auf integrierten Druckguss

Mercedes-Benz veröffentlicht integrierte Druckgussergebnisse, die die Leistung deutlich verbessern. Mercedes-Benz hat seine neueste wissenschaftliche Forschungsleistung – VISION EQXX – der Welt vorgestellt. Die größte Innovation ist die Anwendung bionischer Strukturbauteile am Heck der Karosserie und an der Oberseite des Frontturms. Die gesamte Rückseite der Karosserie besteht aus einem unabhängigen und vollständigen Gussteil aus einer Aluminiumlegierung. Im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren wird die Steifigkeit des hinteren Teils der Karosserie erheblich verbessert und es wird erwartet, dass das Gewicht um 15-20 % reduziert wird.

Volvo wird integrierten Druckguss einführen. Volvo wird 10 Milliarden schwedische Kronen in sein schwedisches Werk investieren und dort einige neue und nachhaltigere Technologien und Herstellungsprozesse einführen, darunter einen integrierten Druckgussprozess.

Skateboard-Chassis sind zu einer wichtigen treibenden Kraft für die mittel- und langfristige Entwicklung von CTC und integriertem Druckguss geworden

Das Skateboard-Chassis ist eine der wichtigsten revolutionären Technologien in der aktuellen Automobilindustrie. Sein größtes Merkmal ist die Entkopplung von Ober- und Unterkörper, wodurch der Fahrzeugentwicklungszyklus deutlich verkürzt wird. Daher muss das Skateboard mit einer nichttragenden Karosseriestruktur und einem drahtgesteuerten Fahrwerk ausgestattet sein; Um das Beladen zu erleichtern, darf das Fahrgestell nicht zu viel vertikalen Raum einnehmen, und integrierte elektrische Antriebssysteme wie „Drei-in-Eins“ sind notwendig geworden; Hochintegrierte intelligente Module müssen zentralisiert werden. Es basiert auf EEA und realisiert die Entkopplung von Software und Hardware. Es verbessert die Masse-Volumen-Energiedichte von Leistungsbatterien auf begrenztem Raum, was in hohem Maße mit der CTC-Batteriesystemintegrationslösung übereinstimmt. Nach einer hohen Integration ist die Struktur des Chassis komplexer und der integrierte Druckguss kann mehr sein. Er erfüllt die Anforderungen der Verbesserung der Chassis-Technologie besser.

In den letzten Jahren haben viele in- und ausländische Hersteller sukzessive selbst entwickelte Skateboard-Chassis auf den Markt gebracht, und die Technologie wird allmählich ausgereift.

Eine verbesserte Batterielebensdauer von Fahrzeugen mit neuer Energie erzwingt die Entwicklung leichter Fahrzeugkarosserien

Der Absatz von Personenkraftwagen mit neuer Energie wächst weiterhin stark und wird im Jahr 2022 voraussichtlich 5,4 Millionen Einheiten überschreiten. Von 2018 bis 2021 betrug das Verkaufsvolumen von Personenkraftwagen mit neuer Energie: 1,05, 1,06, 1,20 und 3,32 Millionen Einheiten jeweils; Die Penetrationsrate von Personenkraftwagen mit neuer Energie liegt im Jahr 2021 bei 15,5 %. Im März 2022 erreichte die Penetrationsrate von Personenkraftwagen mit neuer Energie 24,7 % und erreichte damit einen neuen Höchststand. Wir gehen davon aus, dass der Absatz von Personenkraftwagen mit neuer Energie im Jahr 2022 5,4 Millionen Einheiten übersteigen wird.

Das Gewicht der drei elektrischen Systeme von New-Energy-Fahrzeugen nimmt deutlich zu. Im Vergleich zu Kraftstofffahrzeugen verfügen Fahrzeuge mit neuer Energie über weniger Motoren und Getriebesysteme, da die Batterieenergiedichte (ca. 0.1-0,3 kWh/kg) jedoch geringer ist als die von Kraftstoff (über 12 kWh/kg). ) erhöht sich das Gewicht des Drei-Elektro-Systems deutlich. Um das Leergewicht zu vergleichen und zu berechnen, haben wir unterschiedliche Leistungsversionen mehrerer Modelle verschiedener Marken ausgewählt. Im Vergleich zur Kraftstoffversion stieg das Gewicht der reinen Elektroversion um etwa 19 % auf 32 % und das Gewicht der Plug-in-Hybridversion um etwa 12 % auf 18 %.

Die Nachfrage nach einer verbesserten Reichweite hat die Entwicklung von Leichtfahrzeugen forciert. Im Vergleich zu herkömmlichen Kraftstofffahrzeugen sind Fahrzeuge mit neuer Energie schwerer, was ihre Reichweite erheblich beeinträchtigt.

Der Leichtbau von Automobilen kann die Leistung von Fahrzeugen mit neuer Energie erheblich verbessern, vor allem im Hinblick auf Umweltschutz, Nutzen, Leistung, Sicherheit und Bremsen.

Aluminiumlegierung ist derzeit der kostengünstigste Leichtbauwerkstoff für Autokarosserien

Der Leichtbau von Automobilen wird vor allem durch den Einsatz von Leichtbaumaterialien erreicht. Zu den wichtigsten Möglichkeiten zur Reduzierung des Fahrzeuggewichts gehören Strukturoptimierungsdesign, Leichtbau-Materialeinsatz sowie Leichtbau-Verarbeitungs- und Fertigungstechnologie. Zu den derzeit wichtigsten Leichtbaumaßnahmen im Automobilbereich gehört vor allem der Einsatz von Leichtbaumaterialien.

Unter den verschiedenen Leichtbaumaterialien weist die Aluminiumlegierung das höchste Preis-Leistungs-Verhältnis auf. Im Vergleich zu verschiedenen Metalllegierungen und Verbundwerkstoffen bietet Aluminiumlegierung offensichtlich umfassende Vorteile in Bezug auf Leistung, Dichte und Preis und ist das kostengünstigste Leichtbaumaterial.

Verbindungstechnologie, Strukturkomponentenleistung und Größe schränken den Einsatz von Aluminiumlegierungsmaterialien in Automobilen ein

Der Herstellungsprozess von Aluminiumlegierungskörpern ist weitaus komplexer als der von Stahlkörpern. Wird anstelle von Stahl eine Aluminiumlegierung verwendet, kann das Gewicht der Rohkarosserie in der Regel um etwa 1/3 reduziert werden. Nehmen Sie als Beispiel den Audi A8. Aufgrund der Vollaluminiumkarosserie beträgt das Rohkarosseriegewicht nur 215 kg. Die hohe Wärmeleitfähigkeit von Aluminiummetall kann jedoch leicht zu Problemen wie einer verminderten Schweißleistung und einer Verunreinigung der Elektroden durch die Oxidschicht auf der Legierungsoberfläche führen. Darüber hinaus kann der hohe Wärmeausdehnungskoeffizient von Aluminium leicht zu starken Verformungen der Teile führen. Nehmen wir immer noch den Audi A8: Bei der Karosserieherstellung sind 14 Arten von Verbindungsprozessen erforderlich, darunter MIG-Schweißen, Remote-Laserschweißen usw. Die Prozesskomplexität ist viel höher als bei der Rohkarosserie aus Stahl, bei der es sich hauptsächlich um Widerstandsschweißen handelt .

An Karosseriebauteile werden hohe Leistungsanforderungen gestellt und die Durchlässigkeit von Aluminiumlegierungsmaterialien ist begrenzt. Körperbauteile sind in der Regel groß, komplex aufgebaut und die Wandstärke beträgt üblicherweise nur 2-3mm. Sie müssen eine hohe Dehnung und hohe Festigkeit aufweisen, um die Anforderungen an die Sicherheitsleistung (Crashtest) und die Anforderungen an die Teileverbindung zu erfüllen. Mit Durchbrüchen in Schlüsseltechnologien wie Prozessen/Materialien/Ausrüstung wird erwartet, dass die Durchdringungsrate von Karosseriestrukturteilen aus Aluminiumlegierungen weiter zunimmt.

Die Druckgusstechnologie schreitet weiter voran und ist innovativ

Das Druckgussverfahren hat seinen Ursprung im Jahr 1885 und wurde 1904 erstmals in der Automobilindustrie in Form von Druckguss-Pleuellagern eingesetzt. Druckgussmaschinen haben technologische Durchbrüche wie pneumatisches Druckgießen, Kaltkammer-Druckgießen und Doppelstempel-Druckgießen erlebt. Gegenwärtig haben sich Druckgussanlagen zu einer Druckgussinsel entwickelt, bei der die Druckgussmaschine/-form den Kern bildet und durch andere Peripheriegeräte unterstützt wird.

Hochdruck-Druckguss ist eine effiziente Verarbeitungstechnologie für Aluminiumlegierungsmaterialien

Hochdruck-Druckguss ist eine effiziente Verarbeitungstechnologie für Aluminiumlegierungsmaterialien. Druckguss wird hauptsächlich in Hochdruckguss, Niederdruckguss, Differenzdruckguss usw. unterteilt. Unter diesen werden Niederdruckguss und Differenzdruckguss hauptsächlich im Motor- und Fahrwerksbereich eingesetzt, während Hochdruckguss zunehmend zum Einsatz kommt Aufgrund seiner hohen Effizienz und geringen Wandstärke der verarbeiteten Teile wird es in Automobilkarosserien eingesetzt und ist eine wichtige Richtung für die Zukunft.

Der Druckguss wird in Kaltkammer-Druckguss und Warmkammer-Druckguss unterteilt: Kaltkammer-Druckguss wird hauptsächlich bei der Herstellung großer Teile wie Automobilteilen, Kühlkomponenten für Kommunikationsbasisstationen usw. verwendet. Warmkammer-Druckguss wird häufig bei der Herstellung kleiner Elektronik- oder 3C-Produkte wie USB-Stecker, Laptoptaschen usw. verwendet.