Vorsichtsmaßnahmen für TPE- und TPR-Spritzgussverfahren

Muss den Lauf vor der Injektion reinigen

Bevor die neu angeschaffte Spritzgießmaschine zum ersten Mal verwendet wird oder wenn das Produkt gewechselt werden muss, das Rohmaterial gewechselt wird, die Farbe geändert wird oder der Kunststoff in der Produktion zersetzt wird, wird das Spritzgießmaschinengehäuse muss gereinigt oder demontiert werden.

Der Reinigungszylinder verwendet im Allgemeinen die Reinigungsmethode des Heizzylinders. Reinigungsmaterialien verwenden in der Regel Kunststoffrohstoffe (oder Kunststoffrecyclingmaterialien). Bei TPR-Material kann das Übergangsreinigungsmaterial durch das neue verarbeitete Material ersetzt werden.


TPR-Spritzgusstemperatur

Beim Spritzgießen ist die Genauigkeit der Temperatureinstellung der Schlüssel zum Aussehen und zur Leistung des Produkts. Im Folgenden finden Sie einige Vorschläge für Temperatureinstellungen während der TPR-Verarbeitung und des Spritzgießens.

Die Temperatur im Einzugsbereich sollte möglichst niedrig eingestellt werden, um ein Verstopfen der Einzugsöffnung und ein Entweichen von Lufteinschlüssen zu vermeiden. Um den Mischzustand bei der Verwendung von Farbmasterbatch zu verbessern, sollte die Temperatur in der Übergangszone oberhalb des Schmelzpunktes des Farbmasterbatches eingestellt werden. Die Temperatur im Bereich, der der Einspritzdüse am nächsten ist, sollte nahe der gewünschten Schmelzetemperatur eingestellt werden. Daher sind nach dem Testen die üblichen Temperatureinstellbereiche der Produkte in jedem Bereich: Der Zylinder ist 160 Grad Celsius bis 210 Grad Celsius und die Düse ist 180 Grad Celsius bis 230 Grad Celsius.

Die Werkzeugtemperatur sollte höher als die Kondensationstemperatur der Einspritzzone eingestellt werden, um die Kontamination der Form durch Feuchtigkeit und das Auftreten von Schlieren auf der Oberfläche des Produkts zu vermeiden. Eine höhere Werkzeugtemperatur führt normalerweise zu einer längeren Zykluszeit, kann jedoch das Erscheinungsbild von Schweißlinien und Produkten verbessern. Daher sollte der Werkzeugtemperaturbereich zwischen 30 und 40 liegen.

Füllen, Nachdruck und Abkühlen der Form

Wenn beim Formen des Produkts in den Formhohlraum die Füllleistung des Produkts nicht gut ist, fällt der Druck zu stark ab, die Füllzeit ist zu lang, die Füllung ist nicht voll usw., so dass das Produkt hat Qualitätsprobleme. Um die Füllleistung des Produkts beim Formen zu verbessern und die Qualität des geformten Produkts zu verbessern, können grundsätzlich folgende Aspekte berücksichtigt werden:

1) Ändern Sie das Produkt;

2) Ändern Sie die Torposition;

3) Ändern Sie den Einspritzdruck;

4) Ändern Sie die Geometrie des Teils.

Im Allgemeinen wird die Steuerung des Einspritzdrucks unterteilt in die Steuerung des primären Einspritzdrucks, des sekundären Einspritzdrucks (Haltedruck) oder mehr als drei Einspritzdrücke. Ob der Zeitpunkt der Druckumschaltung richtig ist, ist sehr wichtig, um übermäßigen Druck im Werkzeug, Gratbildung oder Materialmangel usw. zu vermeiden. Das spezifische Volumen des geformten Produkts hängt vom Schmelzedruck und der Temperatur bei geschlossenem Anguss während des Drucks ab Haltephase.

Wenn Druck und Temperatur beim Umschalten vom Nachdruck in die Produktkühlstufe jedes Mal gleich sind, ändert sich das spezifische Volumen des Produkts nicht. Bei konstanter Formtemperatur ist der Nachdruck der wichtigste Parameter, der die Größe des Produkts bestimmt, und die wichtigsten Größen, die die Maßtoleranz des Produkts beeinflussen, sind Nachdruck und Temperatur. Beispiel: Nach dem Füllen der Form wird der Nachdruck sofort abgebaut. Ab einer gewissen Dicke der Deckschicht steigt der Nachdruck wieder an. Auf diese Weise kann die geringe Schließkraft genutzt werden, um große dickwandige Produkte zu formen und Krater und Grat zu beseitigen.

Der Nachdruck und die Geschwindigkeit betragen normalerweise 50% bis 65% des höchsten Drucks und der höchsten Geschwindigkeit, wenn der Kunststoff den Formhohlraum füllt, dh der Nachdruck ist etwa 0,6 bis 0,8 MPa niedriger als der Einspritzdruck. Da der Haltedruck niedriger als der Einspritzdruck ist, ist die Belastung der Ölpumpe während einer beträchtlichen Haltezeit gering, die Lebensdauer der Festölpumpe wird verlängert und auch die Leistungsaufnahme des Ölpumpenmotors reduziert.

Bestimmte Dosierungen werden vorab so eingestellt, dass gegen Ende des Spritzhubs noch eine kleine Menge Schmelze (Puffermenge) am Schneckenende vorhanden ist und weiterer Spritzdruck (sekundärer oder dritter Spritzdruck) nach die Füllsituation in der Form. Fügen Sie ein wenig Schmelze hinzu. Auf diese Weise kann ein Einsinken des Produkts verhindert oder die Schrumpfrate des Produkts angepasst werden.

Die Kühlzeit hängt hauptsächlich von der Massetemperatur, der Wandstärke des Produkts und der Kühlleistung ab. Darüber hinaus spielt auch die Härte des Materials eine Rolle. Im Vergleich zu sehr weichen Sorten erstarren härtere Sorten schneller in der Form. Bei beidseitiger Kühlung beträgt die erforderliche Kühlzeit pro 0,100' die Wanddicke beträgt normalerweise etwa 10 bis 15 Sekunden. Gekapselte Produkte benötigen eine längere Kühlzeit, da sie durch eine kleinere Oberfläche effektiv gekühlt werden können. Die erforderliche Kühlzeit pro 0,100' Die Wandstärke beträgt etwa 15 bis 25 Sekunden.

Einfluss von Spritzgießprozessbedingungen

1. Unvollständiges Kunststoffformteil

(1) Unsachgemäße Vorschubeinstellung, Materialmangel oder zu viel Material.

(2) Der Einspritzdruck ist zu niedrig, die Einspritzzeit ist kurz und der Kolben oder die Schnecke kehrt zu früh zurück.

(3) Die Einspritzgeschwindigkeit ist langsam.

(4) Die Materialtemperatur ist zu niedrig.

2. Überlauf (Blitz)

(1) Der Einspritzdruck ist zu hoch oder die Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch.

(2) Übermäßiges Zuführvolumen verursacht Blitze.

(3) Eine zu hohe Temperatur des Zylinders und der Düse oder eine zu hohe Formtemperatur verringert die Viskosität des Kunststoffs und erhöht die Fließfähigkeit, was unter der Bedingung eines reibungslosen Einspritzens zu einem Flashen führt.

3. Silberstreifen, Blasen und Poren

(1) Die Materialtemperatur ist zu hoch, was zu Zersetzung führt.

(2) Der Einspritzdruck ist klein und die Druckhaltezeit ist kurz, so dass die Schmelze nicht an der Oberfläche der Kavität haftet.

(3) Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch, was bewirkt, dass der geschmolzene Kunststoff durch starkes Scheren zersetzt wird, was zu Zersetzungsgas führt; die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam, um die Kavität rechtzeitig zu füllen, was zu einer unzureichenden Oberflächendichte des Produkts führt, um Silberstreifen zu erzeugen.

(4) Unzureichende Materialmenge, zu großes Zuführkissen, zu niedrige Materialtemperatur oder zu niedrige Werkzeugtemperatur beeinträchtigen den Fluss und den Formdruck der Schmelze, was zu Blasen führt.

(5) Wenn die Schnecke vorgeformt ist, ist der Gegendruck zu niedrig und die Drehzahl zu hoch, wodurch die Schnecke zu schnell zurückkehrt und die Luft zusammen mit dem Material leicht nach vorne in den Zylinder gedrückt wird.

4. Verbrannte dunkle Linien

(1) Die Temperatur von Zylinder und Düse ist zu hoch.

(2) Einspritzdruck oder Vorkunststoff-Gegendruck ist zu hoch.

(3) Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch oder der Einspritzzyklus ist zu lang.