Spritzgussverfahren – die richtige Einstellmethode des Nachdrucks

InSpritzguss, bevor die Kavität gefüllt wird, ist der Spritzdruck (am Manometer abgelesen) sehr gering, da er nur den Widerstand von Düse, Anguss und Schmelzefluss in der Kavität überwinden muss. Diese Situation setzt sich fort, bis die Kavität zu 100 % gefüllt ist.

Die Druckregelung der Spritzgießmaschine ist nur die obere Grenzregelung des Drucks. Wenn der Druck einer bestimmten Einspritzstrecke auf 90 bar eingestellt ist, bedeutet dies nur, dass der Druck dieser Sektion 90 bar nicht überschreiten darf, sondern der Druck unter 90 bar wird durch den Schmelzwiderstand bestimmt. Dieser Druck kann während der Injektion am Manometer abgelesen werden. Daher kann die Spritzgießmaschine vor dem Füllen der Kavität nicht durch Druck, sondern nur durch Geschwindigkeit gesteuert werden.


Druck entsteht durch Widerstand, aber der Widerstand wird nicht von der Spritzgussmaschine gesteuert.

Die Stabilität vonSpritzgussteilehängt eng mit der Stabilität der Einspritzgeschwindigkeit zusammen. Die Full-Closed-Loop-Einspritzung zielt darauf ab, für jede Einspritzung eine bestimmte Einspritzgeschwindigkeit zu erreichen. Für die Druckeinstellung der Einspritzstrecke verwenden Sie bitte den Systemdruck, der dem höchsten Druck entspricht, zB 140 bar oder 160 bar. Es ist genügend Druck vorhanden, um eine effektive Geschwindigkeitsregelung während der Injektion zu gewährleisten.

Da die Kavität nicht voll ist, verursachen Hochdruckeinstellungen keine Grate.

Nachdem die Kavität gefüllt ist, bedeutet dies nicht, dass der Injektionsprozess beendet ist und sie muss gequetscht werden. Tatsächlich ist der größte Unterschied zwischen Spritzguss- und anderen Spritzgussverfahren der extrem hohe Spritzdruck. Dieser Druck liegt üblicherweise zwischen 1000 und 2000 bar. Wissen Sie, am Grund des tiefsten Abgrunds der Erde beträgt der Wasserdruck weniger als 2000 bar.

Die Extrusion erfolgt durch das Verdichten der Schmelze und das kontinuierliche Einspritzen der Schnecke. Es kann auch als überfüllt angesehen werden. Die Schmelze, die einigen Prozent des Kavitätenvolumens entspricht, wird nach dem Befüllen der Kavität eingedrückt, wodurch der Druck schlagartig ansteigt.

Der Quetschabschnitt ist eigentlich der letzte Abschnitt der Injektion. Nur der Quetschabschnitt muss den Einspritzdruck steuern und eine Obergrenze einstellen, um die Erzeugung von Graten zu verhindern. Am Ende des Quetschens auf Nachdruck umschalten.

Die Rolle der Druckhaltung

Die Funktion des Haltedrucks besteht darin, einen Druck aufrechtzuerhalten, wenn er schmilzt und abkühlt oder erstarrt und schrumpft und die Schmelze weiter einspritzt, um den Schrumpfraum zu füllen, wodurch die Bildung von Dellen reduziert oder vermieden wird.

Der Einstelldruck des Druckhalteabschnitts darf den Einstelldruck des Extrusionsabschnitts nicht überschreiten, da sonst im Druckhalteabschnitt Grate erzeugt werden können. Der mehrstufige Haltedruck nimmt in jeder Stufe ab, und die ideale Abnahme ist eine lineare allmähliche Abnahme. Es handelt sich um eine klassenunabhängige Abnahme und muss den tatsächlichen Bedarf einer allmählichen Schrumpfung decken.

Aufgrund des langsamen Schrumpfens ist auch die Vorschubgeschwindigkeit der Schnecke gering und eine Geschwindigkeit von 2% ist ausreichend. Die Energieeinsparung der Spritzgießmaschine besteht hauptsächlich darin, die Fördermenge der Pumpe bei Druckhaltung auf ca. 3% zu reduzieren. Die Fördermenge beträgt immer 100 % des festen Pumpenverhältnisses, was 97 % spart.

Je länger die Haltezeit (große Wandstärke), desto mehr Strom wird gespart. Daraus ist ersichtlich, dass bei Druckhaltung nur der Druck geregelt wird, der Fluss aber nicht geregelt werden kann, da die Schrumpfrate nicht durch die Spritzgießmaschine geregelt wird. Dies ist das Gegenteil der Voreinspritzzeit.