Durchflussmarkierungen von Injektionsfehlern

Die Ursachen für Durchflussmarkierungen sind: niedrigere Schmelztemperatur, Formtemperatur, niedrigere Einspritzgeschwindigkeit, Einspritzdruck oder zu kleiner Läufer und Tor und zu großer Strömungswiderstand. Nach der Beobachtung und Analyse mit der visuellen Spritzgussform kann die Durchflussmarke erzeugt werden, da der vordere Teil des Schmelzflusses auf der Wandoberfläche des Hohlraums gekühlt wird und er kontinuierlich mit der Schmelze dahinter und dem Kühleffekt überrollt.

01. Schlechter Schmelzfluss führt zu ringförmigen Wellenflussspuren auf der Oberfläche des Kunststoffteils, das am Tor zentriert ist

Wenn die Niedrigtemperatur-Hochviskositätsschmelze mit schlechter Durchflussleistung im halbfestifizierten Schwankungszustand im Injektionsport und -kanal in den Hohlraum injiziert wird, fließt die Schmelze entlang der Oberfläche der Formhöhle und wird durch die anschließende Schmelze kontinuierlich in jiziert, um Reflux und Stagnation zu bilden. Um jährliche ringförmige Wellenflussmarkierungen zu erzeugen, die auf dem Tor auf der Oberfläche des Kunststoffteils zentriert sind. Je nach Ursache dieses Ausfalls kann die Temperatur der Form und der Düse erhöht werden, um die Einspritzrate und Füllgeschwindigkeit zu erhöhen. Erhöhen Sie den Einspritzdruck und den Haltedruck und erhöhen Sie die Zeit. Eine Heizung kann auch am Tor installiert werden, um die lokale Temperatur am Tor zu erhöhen. Auch der Querschnittsbereich von Tor und Läufer kann entsprechend vergrößert werden. Der Tor- und Läuferquerschnitt ist am besten, um eine Runde zu verwenden, kann dieser Abschnitt die beste Formfüllung erhalten. Wenn jedoch ein Tor in einem schwachen Bereich des Kunststoffteils vorgesehen ist, sollte ein quadratischer Querschnitt verwendet werden.

Darüber hinaus sollte eine große kalter Hohlraum an der Unterseite des Injektionsanschlusses und am Ende des Strömungskanals eingestellt werden. Die Temperatur des Materials hat einen größeren Einfluss auf die Strömungsleistung der Schmelze. Je mehr Aufmerksamkeit auf die Größe der kalten Höhle gelegt werden sollte, die Lage der kalten Höhle muss in der Schmelze das Ende des Materials entlang der Richtung des Injektionsanschlusses eingestellt werden. Melden Sie sich für die Zhenye Spritzguss-Serie von 4 Tagen in diesem Monat. Wenn die Hauptursache für die jährliche ringförmige Wellenflussmarkierung die schlechte Harzleistung ist, kann harzarmes Harz unter ausreichenden Bedingungen ausgewählt werden.

02. Der Fluss des geschmolzenen Materials im Strömungskanal ist nicht glatt, was zu Spiralwellenflussmarkierungen auf der Oberfläche des Kunststoffteils führt

Wenn das geschmolzene Material aus einem schmalen Querschnitt des Läufers in den Hohlraum eines größeren Querschnitts strömt oder der Formläufer schmal ist und das Finish schlecht ist, bildet die Flüssigkeit leicht einen turbulenten Fluss, was zur Bildung von Spiralwellenflussmarkierungen auf der Oberfläche des Kunststoffteils führt. In diesem Zusammenhang kann die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend reduziert oder die Einspritzgeschwindigkeit langsam, schnell und langsam gesteuert werden. Das Tor der Form sollte am dicken Wandteil oder direkt an der Seite der Wand gesetzt werden. Die Torform ist vorzugsweise Schaft, Ventilator oder Zwerchfell. Der Querschnitt des Läufers und des Tores kann ebenfalls entsprechend vergrößert werden, um den Strömungswiderstand des Strömungsmaterials zu reduzieren. Darüber hinaus sollte der Durchfluss von Kühlwasser in der Form gesteuert werden, um die Form auf einer höheren Temperatur zu halten. Wenn die Temperatur des Laufs und der Düse innerhalb des Prozessbetriebstemperaturbereichs richtig erhöht wird, wird es helfen, die Durchflussleistung der Schmelze zu verbessern.

03. Flüchtiges Gas verursacht wolkenartige Wellenmarkierungen auf der OberflächeKunststoffteile

Bei Verwendung von ABS oder anderen Copolymerharzrohstoffen verursacht das durch Harz und Schmiermittel erzeugte flüchtige Gas bei hoher Verarbeitungstemperatur die wolkenähnliche Wellenmarkierung auf der Oberfläche des Kunststoffteils. In diesem Zusammenhang sollte die Temperatur der Form und des Laufs angemessen reduziert werden, die Abgasbedingungen der Form sollten verbessert, die Materialtemperatur und die Füllrate reduziert, der Torquerschnitt entsprechend erweitert und die Art des Schmiermittels ersetzt oder die Anzahl verringert werden.